Ordem de produção no papel atrasa sua fábrica

A fábrica parou. Ninguém sabe por quê. A ordem de produção está em cima de uma mesa.

A ordem de produção em papel é uma das heranças mais custosas da gestão industrial tradicional. Ela funciona quando a operação é pequena, o volume é baixo e o número de SKUs é limitado. Quando a operação cresce, o papel vira gargalo.

A OP impressa percorre a fábrica de mão em mão. O supervisor assina, passa para o almoxarifado, que libera o material, que é levado para a máquina, onde o operador começa a produzir. Quando algo muda, a OP volta. Quando a máquina para, a OP espera.

E o gestor, no escritório, não sabe em que etapa está cada ordem. Não sabe o que está atrasado. Não sabe o que pode entregar no prazo e o que vai comprometer o cliente.

Quais são os problemas reais de uma OP em papel?

A ordem de produção em papel cria quatro problemas estruturais que se agravam com o crescimento da operação:

1. Falta de visibilidade em tempo real. O gestor de produção não sabe o status das ordens sem ir pessoalmente ao chão de fábrica ou ligar para o supervisor. A informação está no papel, com quem está executando. Não está disponível para quem precisa decidir.

2. Impossibilidade de medir OEE. Para calcular o OEE de uma máquina ou linha, é preciso registrar o tempo de produção, o tempo de parada e o motivo da parada. Com OP em papel, esses dados dependem de apontamento manual ao final do turno. Frequentemente impreciso. Frequentemente incompleto.

3. Rastreabilidade zero. Se um lote sai com problema de qualidade, identificar qual matéria-prima foi usada, qual operador produziu, em qual turno e com quais parâmetros exige vasculhar papéis arquivados. O processo leva horas ou dias. Para entender como a rastreabilidade protege a operação, veja o que publicamos sobre rastreabilidade industrial.

4. Sequenciamento prejudicado. Quando as ordens estão em papel circulando pela fábrica, o planejador não tem visibilidade real de qual máquina está livre, qual ordem pode ser antecipada e qual precisa de reprogramação. O sequenciamento vira estimativa.

O que é uma ordem de produção digital e como ela funciona?

Uma ordem de produção digital é gerada pelo sistema, disponível na tela do operador ou do supervisor imediatamente após ser liberada pelo planejador. Nenhum papel precisa ser impresso, transportado ou arquivado.

A OP digital contém todas as informações que a OP em papel contém: produto, quantidade, data prevista, materiais necessários, parâmetros de processo. Mas adiciona funcionalidades que o papel não permite:

• Apontamento de produção em tempo real: o operador registra o que foi produzido, o que foi refugado e o tempo de máquina diretamente no sistema
• Alerta automático de desvio: se a produção está abaixo do ritmo planejado, o sistema alerta o supervisor antes que o atraso se consolide
• Rastreabilidade automática: o sistema registra, por ordem, qual matéria-prima foi consumida, qual lote, qual operador, qual turno e quais parâmetros foram aplicados
• Status visível para todos: o planejador, o gestor e o comercial visualizam em tempo real o andamento de cada ordem sem precisar ir ao chão de fábrica

Como o sequenciamento melhora com a OP digital?

O sequenciamento de produção define qual ordem entra em qual máquina, em qual momento, considerando disponibilidade de máquina, disponibilidade de material e prioridade de entrega. Para funcionar bem, ele precisa de dados em tempo real sobre o que está acontecendo na produção.

Com OP em papel, o planejador trabalha com informação atrasada. Quando descobre que uma máquina está ociosa ou que uma ordem está parada por falta de material, o tempo de reação já é insuficiente.

Com OP digital, o planejador tem visibilidade em tempo real. Consegue antecipar uma ordem quando a máquina fica disponível antes do previsto. Consegue replanejar quando um material falta. Consegue comunicar ao comercial, com antecedência, se uma data de entrega vai ser comprometida.

Para entender como o sequenciamento integrado ao sistema funciona na prática, veja o que publicamos sobre sequenciamento de produção.

O que o OEE real revela que o OEE estimado esconde?

OEE (Overall Equipment Effectiveness) é calculado a partir de três componentes: disponibilidade (tempo que a máquina esteve operando em relação ao tempo disponível), desempenho (velocidade real em relação à velocidade nominal) e qualidade (percentual de peças boas em relação ao total produzido).

Com OP em papel e apontamento manual ao final do turno, os três componentes chegam ao sistema com imprecisão. Tempos de parada são estimados. Motivos de parada são categorizados de forma genérica. Quantidade de refugo frequentemente é subestimada.

O OEE calculado parece razoável. Mas não é confiável. E decisões de manutenção, de compra de equipamento ou de ampliação de capacidade tomadas com base nesse número são decisões tomadas no escuro.

Com OP digital e apontamento em tempo real, o OEE é calculado com dado preciso. A disponibilidade real da máquina é medida minuto a minuto. O motivo de cada parada é registrado no momento em que acontece. O desempenho real por ordem é registrado automaticamente. O gestor vê onde está a ineficiência e consegue agir sobre ela.

Caso prático: OP digital reduziu lead time em 31%

Uma indústria de embalagens plásticas com produção de 40 ordens por dia tinha lead time médio de 8 dias para um produto que, no tempo nominal de produção, levava 2 dias.

A diferença de 6 dias era gasta em fila de espera, em ordens paradas aguardando material que o almoxarife não sabia que estava disponível, em máquinas ociosas que o planejador não sabia que estavam livres.

Com a implantação de OP digital e sequenciamento integrado, o planejador passou a visualizar em tempo real o status de cada ordem e a disponibilidade de cada máquina. Em 90 dias, o lead time médio caiu para 5,5 dias, redução de 31%. Sem comprar máquina nova. Sem contratar mais gente. Apenas com visibilidade sobre o que já existia.

Quando a OP no papel se torna inviável?

Há um ponto de inflexão. Abaixo de um certo volume, a OP em papel ainda funciona com alguma eficiência. Acima dele, o papel vira obstáculo.

Alguns sinais de que o ponto de inflexão já passou:

• O planejador perde tempo ligando para o chão de fábrica para saber o status das ordens
• As ordens atrasadas são descobertas pelo comercial quando o cliente reclama, não pelo planejamento com antecedência
• O cálculo de OEE é feito com base em estimativas, não em dados medidos
• A rastreabilidade de um lote com problema exige pesquisa manual em arquivos de papel
• O sequenciamento é refeito várias vezes ao dia porque o planejador não tem visibilidade do que está acontecendo

Se mais de dois desses pontos descrevem a sua operação, a OP em papel já está custando mais do que o custo de migrar para um sistema digital. Para entender como o planejamento e controle da produção funciona quando integrado ao sistema, vale consultar o material que publicamos sobre PCP industrial.

OP digital não é tecnologia para indústria grande. É necessidade para quem quer crescer.

A ordem de produção digital não é ferramenta exclusiva de grandes corporações. É o passo que indústrias de médio porte precisam dar quando o volume de ordens, o número de máquinas ou a complexidade do mix torna o papel insustentável.

A MBM Solutions implanta módulos de produção com OP digital, apontamento em tempo real e sequenciamento integrado em indústrias de médio porte há mais de 25 anos. A implantação é feita de forma gradual, com treinamento da equipe e acompanhamento nas primeiras semanas de operação.

Se a sua fábrica ainda imprime ordem de produção e perde tempo procurando informação sobre o que está acontecendo no chão de fábrica, fale com a MBM. Vamos mostrar como a OP digital muda o ritmo da sua operação.